软体沙发允许有误差吗

1.软体沙发,行业允许误差是多少

中华人民共和国轻工业行业标准QB/T1952.1_99 软体家具沙发（1999-07-12 发布 2000-01-01实施） 国家轻工业局 发布 7 试验方法 7.1 主要尺寸 产品的主要尺寸检验应检查图样标注的设计尺寸是否符合6.1的规定7.2尺寸极限偏差 7.2.1 应采用每米误差±0.6mm的3m钢卷尺，测量出产品实物的尺寸后，与图样标注的设计尺寸比较，其差值则为极限偏差。

7.2.2 座、背外形对称度，是分别测量出座面、背面的两个对角线长度尺寸，然后分别求出其对角线之差值。 7.2.3 围边厚度差，是分别测量出相对于沙发对称轴两边对应围边的厚度，然后求出对应围边的厚度之差值。

7.2.4 扶手对称度，是以两只扶手正视面为一个四边形之两对边，测量出该四边形之两个对角线长度尺寸，然后求出对角线差值，则为扶手对称度差值。 7.2.5 座前高，是将直径100mm圆形垫块置于沙发座面中心线上，使垫块的侧边与沙发前沿平齐，对于弧形前沿使垫块置于沙发座面前沿刚好不会掉下之处，通过垫块垂直向下施加75N力（含垫块自重），测出垫块表面与水平地面的距离再减去垫块厚度即为座前高（见图2） 7.3 木材含水率 采用木材测湿仪，精度±2%，在样品离地面100mm以上部位任选3个部件，每个部件测量三个点，求出每个部件的算术平均值，读数精确至1%，取最大平均值，为木材含水率的测定值。

7.4 泡沫塑料 7.4.1 表观（体积）密度测定应按GB6343规定进行。试样规格：50mm? 50mm? 50mm（若试样厚度小于50mm，则应以实际厚度为准）。

7.4.2 拉伸强度按GB6344进行测定。有效标距50mm。

7.4.3 压缩永久变形按GB6669中方法A进行测定。试样厚度25mm，压缩75%。

7.5 沙发皮革面料理化性能 7.5.1 厚度按GB4689.4进行测定，在沙发上使用皮革的各部位剪取40mm? 40mm试样5块，分别测出其厚度再求出算术平均值，即为厚度测定值。 7.5.2 撕裂强度按GB4689.6进行测定，取样部位不论。

7.5.3 断裂伸长率按GB4689.5进行测定，取样部位不论。 7.5.4 颜色磨擦牢度按QB/T1327进行测定，取样部位为试件的座、背面。

7.5.5 涂层粘着牢度按GB/T4698.20进行测定，取样部位为试件的座、背面。 7.6 耐久性 产品的耐久性试验按附录A（标准的附录）进行测定。

7.7 漆膜涂层、电镀层理化性能 7.7.1 木制件表面漆膜理化性能按GB4893.4, GB4893.6,GB4893.7,GB4893.8,GB4893.9进行测定。 7.7.2 金属件表面烘漆、喷塑理化性能按GB/T3325中5.12.1进行测定。

7.8 面料缝口脱开程度 面料缝口脱开程度按附录B（标准的附录）进行测定。 7.9 产品底脚着地不平度 平板规格应不小于2200mm? 1200mm，高度不限，平面度不大于0.5mm，将试样放置于平板上，采用塞尺测量底脚的底面与平板表面之间的间距。

7.10 木骨架刚度 将木骨架沙发的一个前落地点抬起到规定的分级指标高度，然后用塞规0.5mm的塞片检查另一个前落地点与地的缝隙，若能塞入则可判定本检验项目的分级指标合格。 7.11 产品外观和感官 产品外观和感官检验应在自然光或近似自然光（如40W日光灯）下，视距为700mm~1000mm，由3人共同进行，以多数相同的结论为评定依据。

8 检验规则 8.1 型式检验 型式检验是对产品质量进行全面考核的检验，即按技术要求和9.1 逐项进行检验。 8.1.1 有下列情况之一时，应进行型式检验。

a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； c）正常生产时，应每一年进行一次的型式检验； d）产品长期停产后，恢复生产时； e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； f）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时。 8.1.2 型式检验应采用抽样检验，在一个检验周期内的产品中随机抽取。

以件为单位的产品抽样数为4件，2件封存，2件送检；以套为单位的产品抽样数为2套，1套封存，1套送检（若成套产品中有多件相同的单位，则送2件，其余的也封存）。 木制件表面漆膜理化性能试验样板，应在与送检样品相同材料、相同工艺条件下制作，样板规格：250mm? 200mm，厚度3mm~5mm,3块；直径为100mm,3mm~5mm，中心孔直径8 .5mm ,3块。

必要时也可在送检样品上直接取样。 金属件表面烘漆和喷塑理化性能试验样板应符合表12要求。

电镀层理化性能试验样板，应在送检样品上直接取样。表12 试验内容 材料 样板数量（块） 样板厚度mm 样板大小mm 漆膜硬度 玻璃板（光平面） 3 3~5 100? 100 冲击强度 马口铁板 3 0.20~0.30 100? 50 耐腐蚀 普通低碳薄钢板 3 0.80~1.50 150? 70 附着力 马口铁板 3 0.20~0.30 100? 50 光泽度 玻璃板 3 2~3 90? 20 8.1.3 检验程序 在送检样品中任选1件进行外观和感官检验后，并在该件样品上取样，进行面料和泡沫塑料以及理化性能等的各项试验，另1件样品单独进行耐久性试验。

8.1.4 检验项目单项判定 检验项目分为分级项目和一般项目；检验不合格项目分为A类不合格、B类不合格和C类不合格，详见附录C（标准的附录） 8.1.5 单位产品质量综合判定 a）优等品（即A级产品）一般项目均应合格.分级项目中允许有1项B级，耐久性项目必须是A级. b）一等品（即B级。

2.软体沙发最新执行标准是什么

标准为QB T 1952-2000，具体内容如下：1.0 本标准规定了沙发的名词和技术要求。

2.0适用范围 凡本厂生产和外协加工的沙发及其他家具的软包部件均适用之。3.0引用标准3.1QB T 1952-2000《软体家具沙发及其它家具的软包部件均适用之。

4.0名词定义4.1沙发：是使用软质材料或金属等材料制成的，具有弹性的，有背和扶手或无扶手的座具。4.2嵌线：缝合面料时夹入的线条。

俗称：开线，边线。4.3围边：沙发的座，背和软包扶手的周边把部分。

俗称：裙边，侧边。4.4蛇簧：用钢丝弯曲成连续S形的弹簧。

俗称：曲簧，弓簧。4.5压缩量A：在沙发的座面的同一检测位置上，分别施加4N和200N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.6压缩量B：在沙发的座面的同一检测位置上，分别施加40N和200N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。4.7压缩量C：在沙发的座面的同一检测位置上，分别施加40N和250N垂直向下的力，引起沙发座面沿受力方向的一段位移差值。

4.8背松动量：在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，测得的背后面中心线与基面之间的夹角，经耐久性实验后，在保载条件下，在同一测量部位测得的夹角，其差值为背松动量。4.9扶手松动量：在耐久性实验前，沙发处于自由状态时，在两个扶手前沿任选同一水平线上的两固定点之间的距离，与耐久性实验后，在保载条件下，同一两固定点之间测得的距离，其差值为扶手松动量。

4.10背剩余松动量：耐久性实验后，在卸载条件下，测得的背后面中心线与基面的夹角，与耐久性实验自由状态时测得的夹角的差值，为背声剩余松动量。4.11扶手剩余松动量：耐久性实验后，在卸载条件下，按3.10同一测量部测得两固定点之间的距离，与耐久性实验前自由状态时测得的距离的差值，为扶手剩余松动量。

4.12座前宽：扶手内座面前沿最宽处。4.13座深：座面前沿中点至座面与背前面交线的距离。

4.14座前高：座面前沿中点至地面的垂直距离。4.15扶手高：扶手前部最高点至座面前沿水平面的垂直距离。

4.16背长：背前面上沿中点至背前面与座面交线的距离。4.17背斜角：背前面与与水平面的夹角。

4.18座斜角：座面与水平面的夹角。4.19背高：背前面上沿中点至地面的垂直距离。

4.20座面凹度：座面中间外凹部位与座面前沿中点至背前面与座面的交线中点的连线间的距离。5.0产品分类5.1按包覆面料分类5.1.1全皮革沙发，除沙发座面底部外，外表全部使用天然动物皮革包覆沙发。

5.1.2主要部位皮划沙发，沙发座面，靠背前面，拷贝上沿面和扶手内侧面和扶手上沿面，均 使用天然动物皮革包覆的沙发。5.1.3人造革沙发，使用人造革包覆的沙发。

5.1.4再生革沙发，使用再生革包覆的沙发。5.1.5布艺沙发，使用毛，麻，棉等纺织品面料包覆的沙发。

5.2按座前宽沙发分类5.2.1单人沙发，供单人坐用的沙发。5.2.2双人沙发，供双人坐用的沙发。

5.2.3三人沙发，供三人坐用的沙发。5.2.4组合沙发，由多个单位组合而成，可排列成一定形状的供多人坐用的沙发。

6.0规格尺寸6.1单人沙发的主要尺寸 座前宽 座深 座前高 扶手高 背长>480mm 480-600mm 360-420mm <250mm >300mm6.2双人及双人以上的沙发除座前宽按5.1相应增加尺寸外，其他部位的尺寸和单人沙发的要求相同，座前宽双人不小于960mm，三人不小于1440mm。6.3其他各种形式的组合沙发参照5.1规定的相应尺寸。

7.0技术要求7.1外观和感官要求7.1.1弹簧的装订及绷扎均应牢固，用手摁后应无摩擦，撞击声。7.1.2拼接的面料应图形完整，图案连续，绒面的绒毛方向应一致，面料应无明显色差，边线应圆滑挺直，缝纫无明显浮线，不允许跳针。

7.1.3外露鞋钉，泡钉的间距应基本相等，排列整齐，无毛刺，明显敲扁和严重脱漆等缺陷。7.1.4金属架外露部分应无刃口。

7.2产品尺寸极限偏差及形状和位置公差。7.2.1产品尺寸极限偏差 座前宽 座深 座前高 扶手高 背高 活垫+8mm +8mm +8mm +8mm +5mm +5mm7.2.2同一套和同一件产品的两只扶手高的相对差值小于4mm。

7.2.3组合沙发或成套供应的沙发同一部位的尺寸极限偏差，应按6.2.1数值，同取正偏差，或者同取负偏差。7.2.4产品形状和位置公差。

部位 尺寸界限 外形对称度 围边厚度差 背 <1000 <8>1000 <10 座 <1000 <8 <5>1000 <10 对称扶手 <1000 最大误差<87.2.5沙发底脚着地的不平度偏差应不大于2mm。7.3用料要求7.3.1内架用料树种不限，但不得影响沙发的结构强度，旧木材应削加工后才能使用。

7.3.2外部木制作用料7.3.2.1在一件产品或一套产品中，应使用同一树种的木材，材色和纹理应相近，针，阔叶材不得混合使用。7.3.2.2有贯通裂缝，虫蛀，腐朽，死节子，树脂囊等缺陷的木材不得使用，任斜纹材斜纹程度超过20%的不得使用。

7.3.2.3其它轻微材缺陷，如裂缝，钝棱等，进行修补加工后，不影响产品结构强度和外观的可以使用，未经修补加工的不得使用。7.3.3金属件材料7.3.3.1产品使用的普通碳素钢和低合金结构薄钢板，应符合相关标准规定的要求。

7.3.3.2受力部件的各种圆钢和异型管材，其管壁厚度应不小于1.2mm。7.3.3.3各种管材不允许。

3.沙发有国标吗

有，QB-T 1952.1-2003 软体家具 沙发 软体家具、沙发质量检验标准执行 依据GB/T1952.1-2003 软体家具、沙发质量检验标准执行。

引用国际通用标准EN1725, EN747-1/2,ASTM F 1858, ASNI A 16,EN 1021-2:2006,CA-117 目 录 第一章 产品外观检验标准……………………… 第二章 产品结构加工工艺标准………………………… 第三章 产品安全性测试要求…………………………… 第四章 产品包装检验标准及要求……………………… 第一章 成品外观检验标准 一 、产品外观要求 1、沙发摆好后整体外形左右对称，各部位之间连接协调，边角组合规整，抚摸扶手和棱角的部位，不能有空角，夹缝中无异物，泡棉回弹性要高； 2、产品严格按照确认后产前样的尺寸及颜色； 3、软面嵌线应圆滑挺直，圆角处对称，无明显浮线、跳针或外露线头； 4、包覆的面料拼接对称图案应完整；同一部位面料的方向应一致，不应有明显色差； 5、软面包覆表面应平服饱满、松紧均匀，不应有明显皱折，有对称工艺性皱折应匀称、层次分明； 6、包覆的面料应无破损、划痕、色污、油污； 7、外露铆钉排列应整齐，间距基本相等，不应有铆钉明显敲扁或脱漆； 8、缝纫线迹间距应均匀，无明显浮线、弯曲或外露线头、脱线、开缝、脱胶； 9、用手按沙发扶手和靠背，皮质或布料软硬适中，无明显感到木架的存在； 10、三位，双位同一位的不同座位要求座感一致，不同背垫的靠感也要一致（每个沙发都要去体验）； 11、用手按压座面时弹簧不得发出撞击和磨擦等响声。 12、包装必须完好处，五金包齐全，包装无损坏，唛头内容正确，清晰； 13、抬起沙发看底部处理是否细致，沙发腿要求平直，表面处理必须光滑，腿底部要有防滑垫； 14、所有标签按要求订好（要求位置和数量正确）。

二、漆膜外观要求 1、同色部件的色泽应相似； 2、无褪色、掉色现象； 3、涂层不应有皱皮、发粘或漏漆现象； 4、涂层应平整光滑、清晰、无明显粒子，无明显加工痕迹、划痕、白点、鼓泡、刷毛。 5、产品表面喷漆均匀，不允许出现喷厚喷薄等现象。

6、外部油漆件应无粘漆及剥落，表面保持光亮，无灰尘之类的小斑点。 三、五金配件外观要求 1、各部分结构及尺寸应符合图纸或样品要求； 2、无明显毛刺（小于0.2mm）、压痕、磕碰伤和明显翘曲变形现象，接口平整，点焊美观； 3、颜色与样板无明显色差，同一可视板面颜色均匀、无暗纹、色斑、杂色； 4、若表面有图案字体或LOGO则图案、字体应清晰正确，内容完整；位置偏差±0.5mm 5、五金表面或焊接部位不允许有生锈现象，来料时应做盐雾测试； 6、儿童产品不能采用有任何尖利头的螺丝。

四、切割泡棉 1、裁剪之前根据产品款式要求进行海绵型号、密度的校对； 2、切面垂直，切口平齐，斜边，割边不得有严重波浪； 3、尺寸准确，长，宽极限偏差≤±2MM; 4、合边的产品合缝不能裂开，海绵不得过多超出扪皮，打钉位置； 5、弧度与图纸要求弧度一致。 五、喷胶 1、选用标准环保不含甲醛喷胶； 2、胶水要求喷涂均匀，到位，无漏喷； 3、海绵粘贴是否平整，无褶皱； 4、海绵粘贴是否扭曲和移位。

六、扪皮 1、同一款产品扶手、屏、座的大、小、高、低程度一致，座角、屏角饱满程度一样，屏线与座线对齐，合缝紧凑； 2、在背后观察正背面、在座前视线与座面同一水平面观察座面，凹凸要均匀； 3、无浮钉、虚钉和断钉现象； 4、后背面料合缝与屏面料合缝对齐、边线要直、屏颈后部饱满，不起皱； 5、被底布盖住的地方，多余的海棉和喷棉要割掉； 6、钉要成直线，钉与钉之间的距离为2cm左右； 7、保持底面平整，不能露钉或断钉，用手摸不伤手。 七、贴标 1、贴标内容不能错误或模糊不清； 2、产品上要有产品合格标签； 3、部件数字标或字母标不能漏贴或贴错位置； 4、产品要有警示标（如小心轻放标、易碎标、防潮标等）。

八、配件包 1、配件规格正确，与实际需要一致； 2、不同规格五金不能混合包装（如公英制）； 3、五金类配件不能生锈、污迹； 4、木制的配件不能有蛀虫或发霉； 5、配件不能漏放、多放； 九、说明书 1、说明书要清晰、易懂，使客户能够按照说明书把产品组装起来，组装的一些关键部位说明书上要有爆炸图； 2、说明书上的五金、语言、部件尺寸等与资料一致； 3、说明书印制不能漏页、重页、破损。 第三章 产品安全性测试要求 一、面料测试要求 1、皮革类：所有表面涂层的总铅含量低于40PPM，底层材 料重金属含量的总铅含量低于100PPM，底层材料的可溶解铅含量低于90PPM; 2、皮革/布料拉力测试：随机取不少于5块（分经向纬向）裁剪成3*4英寸的样品，每一块的拉力测试要大于50lbs; 3、皮革/布料色牢度测试：干摩擦≥4.0级，湿摩擦≥3.0级； 4、皮革/布料耐磨损测试：H-18砂轮300转，面料不能磨穿，损失5、车缝强度测试：车缝强度要≥30lbs。

二、泡棉测试 1、泡棉防火测试：取样尺寸长宽高为12*4*0.5英寸，10块样品，其中5块做24小时老化处理；然后点火燃烧12s，火焰高度0.75英寸，记录泡棉燃烧后烧掉的长度，单个样品燃烧长度 2、泡棉闷烟测试：适用于以点燃香烟作为。