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家具质检流程图

1. 家具验货流程标准

家具产品验货操作流程一.供应商的开发与评估利用网络或电话开发新工厂、初步拟定合适的厂商并进行实地考察。

对工厂的实际情况，包括工厂的地理位置、规模、组织结构，产能、生产管理状况、产品质量等逐项进行评估，确定最佳的供应商。二、样品的开发与确认 1. 对样品的开发进行适时的跟踪与确认。

检查样品的数量是否正确（一般每款2PCS），样品的品质是否达到要求，材料、形状、尺寸、颜色、功能、结构、重量是否合格。有问题的样品须记录样品的问题点并存档，以便通知工厂修改，供验货参考及出货后追溯之用2. 将样品整体拍照，包括不良点一一拍照，存入电脑处理好后存档，以供验货时使用。

3. 挑选合格的样品包装好寄给客人确认。另外一套签字留底备用，规范放置于样品间。

4. 将不良的情况告知工厂，要求其进行改良。三.验货准备 1. 根据订单的交货日，适时与工厂取得联系，了解的产品的生产进度及出货日期，确认具体可验货日期。

2. 了解产品，认真检查样品或相关产品记录，掌握验货要点，仔细阅读唛头资料，注意唛头，条码，等文字的要求。 3. 按照订单上的产品与工厂先行进行沟通，及时提示相关品质重点。

四.前期检验根据工厂提供的生产进度，对产品的原材料检验和产前样的检验和确认。包括产品的材料，尺寸，木材的含水率，薄皮的质量是否符合要求，产品是否进行选料，产品的堆放是否合理，干湿料是否混放，量具使用是否准确，产品的生产工艺是否合理等。

同时要求工厂应提供相关的材料证明，如木料的来料证明，防虫处理证明，材料的有害物质限量证明等。五.中期检验中期检验涉及产品的白身检验，组立检验，涂装检验和包装检验。

通常应安排在产品包装至少完成10%时进行，但可根据不同产品适时进行调整。 1. 白身检验主要针对产品的材质、水份、材料规格、组立结构、使用的胶水、五金配件等进行检验。

2. 当工厂的白身完成后，QC应马上与工厂的相关人员试组，要求工厂将产品的各配件全部按要求组立，QC应对产品的结构进行检验。包括产品的组立尺寸，胶水的涂布量，分件结合方式、是否牢固可靠，产品的木纹方向是否正确、配合间隙是否合理，五金件配合是否可靠顺畅。

3. 产品的涂装检验包括产品上线前的检验，油漆的线上检验和油漆的成品检验。对整装的产品应特别注意产品上线前的组装质量及产品的砂光质量。

产品在大批量涂装之前，应要求工厂进行产品的小批量试线，并对产品的涂装质量，包括涂膜厚度、硬度、油漆的附着力、整体的涂装效果、油漆的亮度及颜色等进行确认。同时应要求工厂确立各道工序的分层色板，以便更加有效的控制产品的颜色，并对油漆过程中存在的品质问题督促工厂改进。

4. 中期检验中应检查产品的包装方式是否合理，包装材料是否正确，五金配件、说明资料是否齐全、正确，外箱唛头是否正确无误等。六.最终检验执行最终检验，工厂必须完成包装总数量80%以上，并要看到剩余的散货及包材。

验货时参考AQL抽样标准对产品进行抽样，具体流程如下： 1. 核对产品外箱正侧唛头。依据订单逐行核对外箱正唛头、侧唛头印刷的准确性。

2. 根据订单描述总箱数，核对实际清点总箱数，检查工厂完工状况。 3. 量外箱尺寸，计算产品的实际材积。

4. 对产品进行重量过磅，记录产品的实际毛重与净重。 5. 依据抽样计划（MIL-STD 105E/GB/T2828.1-2003），单次正常抽样LEVEL Ⅱ）决定抽样数量及其允收标准。

6. 每批次应抽取任意两箱产品，按照公司要求进行摔箱测试，有特殊要求的除外。 7. 对有内盒的产品，应清点内盒数量，核对其唛头是否正确。

8. 检查美工包材，五金配件及说明资料是否正确，有无印刷不良及错包、漏包等现象。 9. 检查商品外观，包括颜色是否一致，是否存在划伤，污染、涂装不良、发黑、发白、砂光不良等现象。

10. 检验商品尺寸是否符合要求。 11. 在条件许可的情况下，应进行静载、冲击等常用功能测试。

12. 对产品的外箱唛头，包装方式，五金、产品外观、特殊部位等进行拍照，并根据检验结果填写验货报告，同时告知工厂验货结果。 * 实际产品检验时，应参考相关家具质量标准进行逐项检验。

2. 家具怎么质检

1、检验：是通过观察和判断，适当的结合测量、试验所进行的符合性评价。

对于产品而言是指根据产品标准或检验过程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量、试验并把所得的特性值和规定值进行比较判定出各个或成批产品的合格或不合格的技术性检查活动。 2、质量检验：对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验并将结果和规定的质量进行比较。

3、标准化：在一定范围内获得最佳秩序对实际或潜在问题制定共同和重复行使的规则活动。 4、标准：在一定范围内获得最佳秩序对活动或其结果规定共同的和重复使用的规则、导测或特性文件。

5、公差：允许尺寸的变动量（没有负值）（最大尺寸减去最小尺寸）=ES-EI/(es-ei)用“T”表示。 6、配合：基本尺寸相同的相互接合的孔和轴公差带之间的关系。

7、尺寸链：零件各个要素间相互位置的尺寸要素，按一定的顺序排列并构成封闭形式，其中一个尺寸的大小和精度由其余所有尺寸的大小和精度所决定，这样的尺寸系统称为尺寸链。 8、公差带：在公差带图中，有代表上、下偏差的两条线所限的区域。

家具外观质量：包括产品外形尺寸检验，各类产品主要尺寸（功能尺寸）检验。木工加工质量和加工精度的检验，用料质量及配件质量的检验。

涂饰质量外观的检验以及产品标志的检验。表面涂饰质量的检测一、木质家具表面漆膜外观质量及理化性能的检测 1、色泽涂层的检验 2、透明涂层的检验 3、抛光面的检验 4.、不涂饰部位的检验二、木质家具表面漆膜的理化性能指标及其检测 1、耐液性测定 2、耐湿热性测定 3、耐干热性测定 4、附着力的测定 5、厚度的测定 6、耐冷热温差性测定 7、耐磨性测定 8、抗冲击性测定三、金属家具表面涂镀层外观质量及理化性能的检测 1、金属家具表面涂镀层的外观质量要求及其检测以目测与标准样板进行比较第一，金属件外观要求管材和壳压件不允许有裂缝管材无叠缝、焊接无错位和结疤冲压件无脱层圆管和异型管弯曲处第二，漆膜涂层外观要求不得有露底、凹凸、明显流挂、疙瘩、皱皮、飞漆、色差、图案缺损、漏喷、剥落、黏漆第三、电镀层外观要求外露部位不得有烧焦，起泡，露底，针孔，裂纹，明显毛刺，长斑，划痕，剥落，返绣和黏漆 2、金属家具表面烘漆喷塑涂层心理化性能指标及其检测金属家具表面烘漆喷塑涂层心理化性能指标包括硬度，冲击强度，耐腐蚀，附着力，光泽度 3、金属家具表面电镀层心理化性能指标及其检测金属家具表面电镀层心理化性能指标结合力，粗糙度，抗盐雾，拷层厚度，氧化膜厚度污染的来源：木质人造板材中固有的胶黏漆家具制作过程使用的胶黏漆家具油漆过程中使用涂料等等（溶剂性涂料）如PU,PE,NC，光敏固化UV漆等有害物质的种类有毒挥发性气体，重金属，放射性核素 ISO9000的作用 1、有利于提高产品质量，保护消费者利益 2、为提高组织的运作能力提供了有效的方法 3、有利于增进国际贸易，消除技术壁垒 4、有利于组织的持续改进和持续满足顾客的需求期望软体家具力学性能检测： 1、座面高度和压缩量的测定 2、松动量和剩余松动量的测定 3、座面预压 4、耐久性试验家具质量检验的内在六个方面： 1、原辅材料、外购件的检验 2、生产设备（包括新购、自制和修理后设备）的检验 3、工具（包括刀具量具、夹具、模具等）的检验 4、生产环境（包括温湿度、照明、震动、噪声、污染、整文、清洁等）的检查 5、工艺过程的监督检查 6、在制品、半成品和成品的检验胶合：1、界面破坏：胶粘剂层全部与粘体表面分开（胶粘界面完整脱离） 2、内聚力破坏：破坏发生在胶粘剂或被粘体本身，而不在胶粘界面间 3、混合破坏：被粘物和胶粘剂层本身都有部分破坏或这两者中只有其一这些破坏说明粘接强度不仅与被粘剂与被粘剂物之间作用力有关，也与聚合物粘料分子间作用力有关。

家具力学性能检测：包括各类产品的强度检验、耐久性检验、稳定性检验、软硬质覆面剥离强度的检验等。家具力学性能测试原理模拟家具在人们正常使用和习惯性的误用情况下可能经受到的载荷作为力学性能试验的基本依据，从而确定出各类家具应具有的强度指标。

家具力学性能试验水平的分级家具力学性能试验对试件的要求 1应为完整组装出厂成品，并符合产品设计图样要求。2拆装式家具应按图样要求完整组装。

3组合家具如有数种组合方式，则应按最不利于强度试验和耐久性试验的方式组装。4 五金连接件在试验前应安装牢固。

5 胶接方法制成的试件胶接方法制成的试件，从制成后到试验前应至少在一般室内环境中连续存放7 天，使胶合构件中的胶液充分固化。表面粗糙度：家具表面粗糙度对家具质量影响：影响木材的胶合质量和装饰质量以及胶黏剂和涂料的耗用量。

影响加工工艺的安排、加工余量的确定、原材料的消耗和生产效率的提高。因此，国家在制定有关木制品和家具等产品技术标准中，木材加工表面粗糙度都作了相应的规定。

评定参数：1、轮廓最大高度 2、轮廓微观不平度10点高度 3、轮廓算术平均偏差 4、轮廓微观不平度平均间距 5、单位长度内单个微观。

3. 软件家具质量管理方案、流程、制度

家具企业生产计划管理第一章生产计划管理第一条生产厂长根据销售计划，拟定生产计划，并针对主副料需要人力、设备负荷等作好计划。

第二条计算所需的主副料在购备前，通知仓管安排原料库存情况。第三条安排拟订生产进度表，如需外协加工计划应联系并通知外协厂商。

第四条依预定和实际的生产进度，发给生产主管工作命令和发料单。 1. 工作命令单（制造单）发给生产主管（同时附上操作、检查标准及工艺流程）。

2. 领料单（发料单）给仓库领料。第五条由每组每日报来日报表，了解实际生产进度，适时追查、督促。

第六条各组无法按照进度如期完成或有任何困难时应尽快将原因通知主管生产的厂长，予以调整工作。第七条每张订单（或每床）生产完毕，将有关资料汇总，并对实际生产所发生的问题进行研讨，提出改善措施防止再发生。

第八条生产过程中，生产厂长应与各部门保持密切的联系，确实了解实际情况与预定进度是否超前或落后，并保持弹性地适应。第二章生产过程组织制度第九条制定好生产计划后，生产厂长应同开发部和仓库取得联系。

1. 生产技术部门的工作大致分为：产品设计与改善、工艺流程的制作，设备的准备与产前检查。第三章半成品与在制品管理制度第十四条本公司各工序生产，尽量避免有半成品和在制品积压。

第十五条对无法避免的半成品要分类放整齐，要防潮、防霉、防虫、防鼠、防脏。第十六条把物料分款式放置（可以分码、分色）分区域，分为A、B、C、D等。

A类：在用料即操作者正需要使用该物品。处于可以随时取到的状态，未制品放操作者的左边，完成品放操作者右边。

B类：如，暂存放一边待用物品，等过一个阶段后即转入使用的物品，放离较A类物品较远的地方。 C类：即，待转出本单位的物品。

D类：处理类。 2. 仓管保证物料适时、适量的入库，确保生产所需物料。

第十条根据工艺流程和生产进度计划表安排各部门的生产，并控制进度。第十一条本厂的基本生产工艺为：裁床——印花——扎骨（四针六线）——包头脚（刀车、人字、缶车）——打枣——剪线——整烫——打标——包装第十二条尽量采用流水线作业，防止生产脱节和积压，尽量使物流顺畅无阻。

第十三条充分利用统计数据，进行生产进度控制，保持生产过程连续性、平行性、协调性和适应性。第四章班组岗位制度第十七条每天组长工作须做到： 1. 上班前：提前5-10分入车间。

先检查环境卫生。当日生产备料情况。

当日生产再确定。设备的使用状况检查。

2. 上班后：确认无临时请假人员。缺勤人员的补充。

新进工人的技术指导。借进、借出人员的安置。

3. 上班中：检视机器，工具是否正常使用及保养。作业中人力不平衡时，有无即时处理或请求上级支援。

查看每位下属的工作有无依照标准作业。制程中，确认产品质量。

品检员不良品查看，并追踪原因改善。有无产品堆积情况应予即时处理。

有无人员工作情绪不稳定应予协助。随时准备4小时之内生产。

生产环境随时保持流畅。报表、图表查看。

4. 下班前上级指示及下属反应之问题应当日处理。次日工作预作准备。

应保留思考时间（人员任用，工作指导，推动事项，改善工作）。下班前检视部门内工作环境及安全事项（关门窗、电源）。

查看当日工作目标达成情况。第十八条操作员岗位制度 1. 劳动纪律：二点：准点上班，准点下班（特殊情况例外）。

5不准：不准在上班时间看书看报。不准串岗或私自离岗。

不准闲耻聊天。不准吃东西。

不准接待客人。 2. 质检做到：自验、互验、查验。

3. 安全生产：十禁禁止嬉戏、喧哗。禁止吸烟。

禁止酒后上岗。禁止穿高跟鞋。

禁止乱扔工具。禁止违章操作。

禁止自调车速。禁止越位用车。

禁止未切断电（气、火）源离岗。 4. 工艺纪律：5序借：工人开机前，借齐图纸工艺文件。

看：看清图纸、工艺和标准、核对检量具。提：有疑问的地方及时提请处理。

办：按有关规章办事。检：自验合格后流入下道工序。

5. 设备使用三好：管好、用好、维护好。四会：会使用。

会保养。会检查。

会排故障。 6. 文明生产“五不走”：下班时，设备不擦洗保养好不走。

工件不堆好不走。记录不好不走。

地面卫生不打扫干净不走。工具不清点和摆放不好不走。

第五章现场管理制度第十九条 “5S”管理（略）第二十条目视管理（看得见管理） 1. 开展目视管理不能追求形式，要讲实放、醒目能对生产活动进行指导、约束作用。 2. 定置管理在生产现场，为了达到人、物、现场三者处于最佳结合状态，有必要对现场所有物品，按A、B、C、D分类，划分区域，定位摆放。

3. 挂牌管理，对设备占检卡等挂（贴）上醒目标识，即要工人能知道也让其他管理员知道。 4. 对设备发生故障时，可以挂“正在调试，请勿动用”的标识牌，表明设备所处的状态。

5S 管理 5S管理是什么？工作现场做到—— 1S 整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的必要的留下，不必要的清除掉 2S 整顿（SEITON）把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标示 3S 清扫（SEIOS）将工作场所清扫干净 4S 清洁（SEIK。

4. 软件家具质量管理方案、流程、制度